11月30日，重庆青山电驱动控制器项目筹备组克服疫情影响，攻坚克难，在新建的PCBA(SMT)生产线上试生产出第一块电驱控制器PCBA板，标志着重庆青山电驱控制器产业化迈出了坚实的一步，电气化转型取得重大阶段性突破。
在“TS12368”战略牵引下，重庆青山大力实施电驱动业务加速计划，于今年5月底成立了以公司副总为投产小组组长，行业资深专家为副组长，同步招聘PCBA专业人员组成的电驱动控制器项目筹备组推进电驱动产业化工作，并计划在12月底建成年产能60万片的PCBA（SMT）产线（一期）。
团队人员来自知名的汽车电子公司，汽车电子行业从业经验平均在10年以上，团队成员的PCBA产品制造经验涵盖电控驱动板&控制板、ECU、TCU、DDCT、车灯、汽车仪表、BCM、OBC、功率模块、车联网产品、DCDC、PDU、及其它车身电子部件等多种汽车电子产品，涉及到众多汽车主机厂。
6月以来，电驱动控制器项目筹备组进行了汽车电子制造方案（包括厂房、SMT生产线设备、电控装配生产线设备、电子物料智能仓储和配送、MES、来料检验等）的策划、最终评审、招标、技术协议和合同签订。在SMT生产线设备交付后，需要安装调试和预验收的关键时刻，重庆遭遇近三年来最严峻的疫情，筹备组团队为保证项目进度，吃住在工厂，坚持思想不松、目标不变、标准不降、力度不减，与发展战略部、研究院、采购配套部、生产制造部等多个部门共同协作，全力推进建线工作，克服设备招标交货难（主体设备20台，辅助设备49台）、电子物料采购难（171种）、辅具辅料品种繁多（168种）、人力资源少等多重困难，成功实现EDS2的控制器第一块PCBA板在SMT产线的试制。

PCBA产品制造平台化项目是公司电气化转型的重中之重。该项目以高质量、高标准、高起点的汽车电子行业要求进行策划，建成恒温（20-26℃）、恒湿（40%-60%）、洁净度达10万级汽车电子生产厂房；建成年生产能力300万产能的PCBA（SMT）产线（一期一条60万产能）。产线核心设备采用FUJI贴片机、ERSA选择焊等国际一流品牌（设备水准可与行业内一流的汽车电子加工厂如博世、联电、大陆、电装、法雷奥等对标），整条产线兼容性强、智能化水平高、质量一致性好，可制造产品涉及汽车多个领域，如电池、电驱电控、电制动、电转向、电空调、智能驾驶、智能空间等的PCBA电路板部件制造能力，以及ECU、VCU、OBC、DCDC、PDU等汽车电子产品部件的PCBA制造能力。同时采用先进MES生产信息管理系统，形成全面可靠的制造协同信息化管理平台。该PCBA生产线可承接各种汽车客户的PCBA订单，并可实现ODM和OEM两种营利模式，对客户提供零件采购、供应链管理、PCBA生产、成品组装测试等一站式服务方案，不仅能够助力传统整车企业的电气化转型，也能为公司创造新的业务增长点和营业收入。
完全建成后，产线自动化率90%，一次性下线合格率（FTT）99.8%，设备综合效率（OEE）85%，制造过程能力（Cpk）≥1.67，关键指标达到行业一流水平，为重庆青山“TS12368”战略实施和电气化转型升级奠定了坚实基础。